Cómo un caso de Covid-19 rompió la cadena de suministro de Toyota  Compañías

Cómo un caso de Covid-19 rompió la cadena de suministro de Toyota Compañías

A principios de agosto, en una planta en expansión en la carretera que conecta Hanoi con la ciudad portuaria vietnamita de Haiphong, un trabajador dio positivo por Covid-19. Estas fueron las semanas en las que la opción delta se extendió rápidamente al sudeste asiático. El 4 de agosto, las autoridades provinciales suspendieron las obras en la planta de autopartes.

A la distancia en el océano, el gerente de compras de Toyota Motor Corp, Kazunari Kumakura, observaba de cerca. La fábrica es operada por un proveedor clave de Toyota y es uno de los instaladores de mazos de cables más grandes de Vietnam. Una pieza simple es clave para mantener juntos y en orden los cables de tejido que conducen el automóvil. A medida que la infección en la instalación interrumpió las operaciones, en Vietnam, el gigante del motor vio cómo se reducían las existencias. El fabricante de automóviles comenzó a investigar la situación de sus proveedores en julio, cuando la región del sudeste asiático se convirtió en un foco de la pandemia.

Finalmente, al no poder proporcionar una serie de piezas, incluidos paquetes de Vietnam y microchips de Malasia, Toyota levantó la mano. El principal fabricante de automóviles del mundo sorprendió con el anuncio de que reducirá la producción de automóviles en septiembre en un 40%. “El gran problema era si las operaciones podrían continuar en el sudeste asiático”, dijo Kumakura a los periodistas el 19 de agosto. Las restricciones impuestas por el gobierno han dejado en claro que los proveedores ya no podrán operar.

Toyota ahora enfrenta el desafío de restaurar la producción perdida a tiempo para satisfacer la demanda mundial de automóviles. Pero además del desafío, la difícil situación de una de las cadenas de suministro más reputadas del mundo ha generado dudas sobre la estrategia. justo a tiempo del sector que minimiza stocks para lograr eficiencia.

Los fabricantes de todo el mundo han perdido ingresos con estos frenos de producción. El mayor fabricante de India, Maruti Suzuki, prevé una caída del 40% en la producción. Tata de la India, Nio o Suzuki de China han hecho anuncios similares. En España, las plantas de Seat, Renault, Mercedes y PSA han parado por escasez de componentes.

La industria opera con márgenes de ganancia mucho más estrictos que las grandes empresas de tecnología, incluso después de décadas de reducciones de costos, dice Howard Yu, profesor del Instituto de Desarrollo Gerencial en Suiza. Los fabricantes han reducido significativamente los despidos, “pero para ser resilientes, se necesitan algunos despidos. La explosión del delta muestra que este sistema es vulnerable a las conmociones externas”.

Así, las automotrices japonesas han invertido en el sudeste asiático, buscando una fuente de mano de obra barata en la región y para complementar sus operaciones en China en medio de tensiones comerciales con Estados Unidos. Tailandia es un importante centro de fabricación para Toyota, Mitsubishi, Honda y Nissan. Solo Toyota trabaja con proveedores de más de 400 plantas ubicadas en Malasia y Vietnam, según Bloomberg.

El brote de la opción delta en la región detuvo las operaciones de toda la planta, ya que solo se encontraron un puñado de casos que generaban efectos en cascada. Vietnam es la mayor fuente de arneses metálicos en Japón, y varios fabricantes japoneses de piezas tienen plantas en el país, incluida la propiedad de Sumitomo Hai Duong.

Por su parte, Malasia se ha convertido en los últimos años en un importante centro de envasado de chips, el componente más pequeño y menos rentable en la fabricación de semiconductores, la parte menos rentable del complejo proceso de fabricación de semiconductores. Ahora el aumento de casos de Covid ha obligado a las plantas de STMicroelectronics e Infineon, ambos proveedores automotrices, a acumular meses de escasez de estos productos.

Desde septiembre, los proveedores han mostrado signos de recuperación tanto en Vietnam como en Malasia. Toyota dijo que espera comenzar a compensar la producción perdida en octubre. La pregunta sigue siendo si esta interrupción de la cadena de suministro dará lugar a cambios a largo plazo en la industria. Toyota es pionera en el sistema “just in time”, una metodología de flujo de trabajo de producción destinada a reducir tiempos y costos de inventario, aunque en 2011 ajustó sus procesos tras el tsunami en Japón, en el que algunas plantas estuvieron cerradas durante seis meses. Desde entonces, ha requerido una mayor visibilidad de los proveedores y mantiene existencias de emergencia.

En el futuro, Toyota “explorará cómo asignar la producción y diversificar los riesgos para no centrarse en un área específica”, dijo Kamukura. “Reflexionaremos y aprovecharemos este conocimiento para seguir fortaleciéndonos”.

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